２０名の精密挽き物加工する工場を後継者育成の研修として工場見学をさせていただいた。５Ｓの維持管理を徹底するポイントを社長からお聞きした。一般的には、５Ｓを導入しても継続的に維持管理するのは難しい、すぐ挫折することが多い。

５Ｓは、製品品質（バラツキ、不良）の維持、生産性向上の改善道具として位置付け、１５年の戦いでもあったが、これからも戦いつづけるという。そのポイントは、

・５Ｓは改善の道具であり、利益に直結するものと共通認識すること（時間がかかった）
・経営者自らが取り組むこと
・油汚れの原因除去の徹底改善（改善前・後は写真で掲示）
・設備の運転責任者表示（自分の機械という認識）
・油汚れ防止の冶工具、ブースは自作する
・高圧水洗浄装置の導入（エアーブローの確実化）
・床塗装は業者を頼まない、自分で床塗り
・不良は個人別管理（内容、個人別不良品入れ）
・機械は手で拭くことが点検
・製品用コンテナーは手で掃除
・週１回１名早番で６時出勤、自動運転の品質確認、切子掻きだし（２４時間自動運転、夜間無人）
・３定（定置・定表・定量）の徹底、計測器に個人名を表示、就業後保管庫へ戻すことから練習
・加工前、加工後、検査前、検査後の識別表示
・最初の動機は親会社より、ここは、油田かといわれた
・全社員で親会社の５Ｓ見学からスタート
など、

５Ｓだけの成果ではないが、顧客に工場を見てもらうことで、新規の取引も増え昨年より３０％売上がアップしたという。最後に社長がいった、“５Ｓの改善では、まだまだやりたいことが一杯ある”。５Ｓの徹底は社長の想い入れがポイントであると確認できた。

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